Специалисты технопарка «Газпром нефти» и ОмГТУ создали мобильный комплекс для мониторинга состояния промышленного оборудования. Новая система уже успешно апробирована и внедряется в производство. По расчетам специалистов, экономический эффект от ее использования составит несколько десятков миллионов рублей в год.
Система выполняет высокоточную диагностику прямо на технологическом объекте. Вся процедура обследования длится несколько минут и позволяет заблаговременно обнаружить нарушения в работе запорно-регулирующей арматуры (вентилей, кранов, задвижек и прочей), которой в среднем на предприятии от 5 до 8 тысяч единиц.
Традиционно это оборудование обслуживалось по плану, что требовало демонтажа каждой отдельной единицы и диагностики в лабораторных условиях. Новая разработка позволит перейти от планово-предупредительной модели обслуживания оборудования к современной схеме — ремонту «по состоянию». По расчетам специалистов, прямой экономический эффект от использования новой системы на Омском НПЗ компании составит порядка 15 млн рублей в год.
Рустем Муфтеев, генеральный директор «Автоматики-сервис»:
«Наш новый мобильный диагностический комплекс — это успешный кейс сотрудничества с ОмГТУ, реальный продукт, радикально меняющий подход к техническому обслуживанию средств автоматизации. Мы переходим к новой сервисной модели — проактивной. На смену регулярным, плановым ТО приходит сценарий обслуживания и ремонта оборудования “по состоянию”».
Дмитрий Маевский, врио ректора ОмГТУ:
«Интенсивность совместной научно-исследовательской работы ОмГТУ и “Газпром нефти” с каждым годом неуклонно растет и приносит результат в виде передовых инженерных разработок. В этом взаимодействии мы опираемся на наш опыт в фундаментальных исследованиях, применяем принципиально новые методы научной работы и вместе с технологическими центрами “Газпром нефти” развиваем среду уникальных для отрасли компетенций».
