Хлебное дело
В конце сентября на новой производственной площадке ОАО «Хлебодар» в поселке Магистральном, введенной в эксплуатацию год назад, запущена еще одна высокотехнологичная линия. Ведущему хлебопроизводителю региона, закрывающему до 50 процентов хлебного рынка в Омске и до 30 процентов – на селе, сегодня остро не хватает мощностей.
В конце сентября на новой производственной площадке ОАО «Хлебодар» в поселке Магистральном, введенной в эксплуатацию год назад, запущена еще одна высокотехнологичная линия. Ведущему хлебопроизводителю региона, закрывающему до 50 процентов хлебного рынка в Омске и до 30 процентов – на селе, сегодня остро не хватает мощностей.
– У нас немало заявок, которые мы просто физически не способны удовлетворить. С началом работы очередной линии появилась возможность наращивать объемы. Мощность этого оборудования – около 15 тонн изделий в сутки. Сейчас здесь выпекается четыре наименования продукции. Это хлеб подовый из пшеничной муки I сорта, батоны «Нарезной», «Столовый» и серия хлебобулочных изделий с повышенным содержанием железа «От Михалыча», – рассказывает заведующая производственной лабораторией № 3 Ольга Ященко.
Новое оборудование – немецкого производства. А как подчеркивают на «Хлебодаре», немцы – законодатели мод в хлебопечении. Поэтому можно смело говорить, что переоснащение здесь ведется на самом современном – инновационном уровне.
– В чем главная суть такого оборудования? В том, что оно обеспечивает высочайший уровень безопасности хлеба. Пока еще этот инвестиционный проект, обошедшийся нам в 300 млн. рублей, работает не полностью. А когда все заработает, вы увидите, что с момента, как мука по трубопроводу попала в тестомесильную установку, и до момента сбыта уже упакованной булки, ее не коснется ни одна рука, – рассказывает генеральный директор ОАО «Хлебодар» Аркадий Гольдштейн.
Уже и сегодня процесс производства батонов максимально автоматизирован. Даже подбор оптимальной температуры в печи осуществляет компьютер. Замес теста, его формовку, подачу изделий в печь после расстойки и выемку из печи производят роботы.
По словам Аркадия Гольдштейна, хлебный бизнес – не очень богатый, поскольку в нем слишком малая торговая наценка. И проводить модернизацию отнюдь не просто. Тем не менее предприятие осознанно идет на такие траты, без которых где-то можно было бы и обойтись. К примеру, один только кулер для равномерного охлаждения хлеба после выпечки обошелся хлебопроизводителю в 100 тысяч рублей. Генеральный директор поясняет: когда буханка просто остывает, на это уходит четыре часа. В это время в ней могут зарождаться бактерии, не полезные для человека. В кулере же процесс остывания сокращается до 90 минут. Кроме того, кулерная оснащена бактерицидными лампами. Поэтому любые неблагоприятные процессы в корне пресекаются.
Аркадий Гольдштейн подчеркивает: хлеб можно выпекать разными способами. На «Хлебодаре» во главу угла ставят уважительное отношение к потребителю. И, внедряя суперсовременные технические новшества, стараются вкладывать в продукцию душу. Поэтому сохранена «дедовская» технология ведения теста – опарная.
– При таком способе тестоведение происходит в два этапа. Сначала из дрожжей, муки и воды делается опара. После чего тесто выбраживается в течение 3,5 часа, набирает нужную кислотность. Затем добавляется остальное сырье. И полученное тесто еще бродит и только после этого поступает на разделку, – рассказывает заведующая производственной лабораторией Ольга Ященко.
Этот способ очень долгий и недешевый. Поэтому многие хлебопроизводители выбирают более выгодные с экономической точки зрения методы производства теста: ускоренные безопарные с применением улучшителей.
– Но от этого страдает качество, – говорит Ольга Ященко. – А когда тесто выстоялось, у готовой булки больше вкуса, больше аромата. Цвет корочки получается другой. И сохраняемость такого хлеба гораздо выше. Он медленней черствеет.
Хлеб и батоны с румяной корочкой от «Хлебодара» реализуются сегодня в 1,5 тысячи торговых точек области. Но предприятие не думает на этом останавливаться. В следующем году здесь планируется приобретение очередной производственной линии мощностью до 20 тонн изделий в сутки.
Автор Татьяна Лелякина
Фото автора
– У нас немало заявок, которые мы просто физически не способны удовлетворить. С началом работы очередной линии появилась возможность наращивать объемы. Мощность этого оборудования – около 15 тонн изделий в сутки. Сейчас здесь выпекается четыре наименования продукции. Это хлеб подовый из пшеничной муки I сорта, батоны «Нарезной», «Столовый» и серия хлебобулочных изделий с повышенным содержанием железа «От Михалыча», – рассказывает заведующая производственной лабораторией № 3 Ольга Ященко.
Новое оборудование – немецкого производства. А как подчеркивают на «Хлебодаре», немцы – законодатели мод в хлебопечении. Поэтому можно смело говорить, что переоснащение здесь ведется на самом современном – инновационном уровне.
– В чем главная суть такого оборудования? В том, что оно обеспечивает высочайший уровень безопасности хлеба. Пока еще этот инвестиционный проект, обошедшийся нам в 300 млн. рублей, работает не полностью. А когда все заработает, вы увидите, что с момента, как мука по трубопроводу попала в тестомесильную установку, и до момента сбыта уже упакованной булки, ее не коснется ни одна рука, – рассказывает генеральный директор ОАО «Хлебодар» Аркадий Гольдштейн.
Уже и сегодня процесс производства батонов максимально автоматизирован. Даже подбор оптимальной температуры в печи осуществляет компьютер. Замес теста, его формовку, подачу изделий в печь после расстойки и выемку из печи производят роботы.
По словам Аркадия Гольдштейна, хлебный бизнес – не очень богатый, поскольку в нем слишком малая торговая наценка. И проводить модернизацию отнюдь не просто. Тем не менее предприятие осознанно идет на такие траты, без которых где-то можно было бы и обойтись. К примеру, один только кулер для равномерного охлаждения хлеба после выпечки обошелся хлебопроизводителю в 100 тысяч рублей. Генеральный директор поясняет: когда буханка просто остывает, на это уходит четыре часа. В это время в ней могут зарождаться бактерии, не полезные для человека. В кулере же процесс остывания сокращается до 90 минут. Кроме того, кулерная оснащена бактерицидными лампами. Поэтому любые неблагоприятные процессы в корне пресекаются.
Аркадий Гольдштейн подчеркивает: хлеб можно выпекать разными способами. На «Хлебодаре» во главу угла ставят уважительное отношение к потребителю. И, внедряя суперсовременные технические новшества, стараются вкладывать в продукцию душу. Поэтому сохранена «дедовская» технология ведения теста – опарная.
– При таком способе тестоведение происходит в два этапа. Сначала из дрожжей, муки и воды делается опара. После чего тесто выбраживается в течение 3,5 часа, набирает нужную кислотность. Затем добавляется остальное сырье. И полученное тесто еще бродит и только после этого поступает на разделку, – рассказывает заведующая производственной лабораторией Ольга Ященко.
Этот способ очень долгий и недешевый. Поэтому многие хлебопроизводители выбирают более выгодные с экономической точки зрения методы производства теста: ускоренные безопарные с применением улучшителей.
– Но от этого страдает качество, – говорит Ольга Ященко. – А когда тесто выстоялось, у готовой булки больше вкуса, больше аромата. Цвет корочки получается другой. И сохраняемость такого хлеба гораздо выше. Он медленней черствеет.
Хлеб и батоны с румяной корочкой от «Хлебодара» реализуются сегодня в 1,5 тысячи торговых точек области. Но предприятие не думает на этом останавливаться. В следующем году здесь планируется приобретение очередной производственной линии мощностью до 20 тонн изделий в сутки.
Автор Татьяна Лелякина
Фото автора
©
| URL: | http://omskregion.info/news/15553-xlebnoe_delo/ |
| Дата публикации: | 23/10/2013 08:02 |